FPC折弯机传动系统精度优化及日常校准技术要点

更新时间：2025-09-02

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在 FPC 折弯机运行中，传动系统是精度控制的核心环节，其性能直接决定折弯尺寸误差与产品良率。当前主流传动系统由伺服电机、滚珠丝杠、导轨滑块及联轴器构成，需从结构优化与参数调试两方面提升精度。

精度优化需聚焦关键部件。滚珠丝杠需选用 C3 级以上精度等级，采用预紧力可调设计，通过 0.02-0.05mm 预紧量消除间隙，同时搭配润滑脂循环系统，减少运行磨损；导轨需采用双轴平行布局，平行度误差控制在 0.005mm/m 以内，避免传动偏移。参数调试方面，需通过伺服驱动器优化位置环增益与积分时间，一般位置环增益设为 2000-3000rpm，积分时间 10-20ms，减少动态响应滞后；同时启用电子齿能，将传动比误差补偿至 ±0.001 以内，确保指令与实际位移一致。

日常校准是维持精度的关键，需建立标准化流程。每周采用激光干涉仪检测传动定位精度，测量行程内 10 个测点，当误差超过 ±0.003mm 时，通过伺服参数补偿修正；每月对滚珠丝杠预紧力检查，使用扭矩扳手测量预紧扭矩，若偏差超过 5% 需重新调整。联轴器校准每季度进行，采用百分表检测径向跳动，超差时需重新对中安装。此外，环境温度需稳定在 23±2℃，避免温度变化导致传动部件热胀冷缩，校准前需让设备空运行 30 分钟，确保部件温度稳定。

校准过程中需注意细节把控，如激光干涉仪安装时需保证光路同轴，避免测量偏差；调整预紧力时需对称均匀施力，防止丝杠变形。同时，需建立校准档案，记录每次校准数据与调整措施，通过趋势分析提前预判部件磨损情况，如定位误差呈线性增长时，需检查丝杠磨损程度，及时更换备件，确保 FPC 折弯机传动系统长期稳定运行，满足高精度折弯需求。

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